ಕವಾಟ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪರಿಚಯ

ಕವಾಟದ ದೇಹದ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಕವಾಟ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಭಾಗವಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕವಾಟದ ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಕವಾಟದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಕೆಳಗಿನವು ಕವಾಟ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಹಲವಾರು ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುತ್ತದೆ:

ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದ:

ಕವಾಟ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ಮರಳು ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ವಿವಿಧ ಬೈಂಡರ್‌ಗಳ ಪ್ರಕಾರ ಹಸಿರು ಮರಳು, ಒಣ ಮರಳು, ನೀರಿನ ಗಾಜಿನ ಮರಳು ಮತ್ತು ಫ್ಯೂರಾನ್ ರಾಳ ಸ್ವಯಂ-ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮರಳು ಎಂದು ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು.

(1) ಹಸಿರು ಮರಳು ಬೆಂಟೋನೈಟ್ ಅನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ.

ಇದರ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಹೀಗಿವೆ:ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚನ್ನು ಒಣಗಿಸುವ ಅಥವಾ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆರ್ದ್ರ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ಕೋರ್ ಮತ್ತು ಅಚ್ಚು ಚಿಪ್ಪು ಉತ್ತಮ ಇಳುವರಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಅಲ್ಲಾಡಿಸಲು ಸುಲಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯು ಹೆಚ್ಚಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ವಸ್ತು ವೆಚ್ಚವು ಕಡಿಮೆಯಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಂಘಟಿಸಲು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.

ಇದರ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಹೀಗಿವೆ:ಎರಕಹೊಯ್ಯುವಿಕೆಯು ರಂಧ್ರಗಳು, ಮರಳಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಸೂಕ್ತವಲ್ಲ.

ಉಕ್ಕಿನ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕಾಗಿ ಹಸಿರು ಮರಳಿನ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಕೋಷ್ಟಕ:

(೨) ಒಣ ಮರಳು ಜೇಡಿಮಣ್ಣನ್ನು ಬಂಧಕವಾಗಿ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಸ್ವಲ್ಪ ಬೆಂಟೋನೈಟ್ ಸೇರಿಸುವುದರಿಂದ ಅದರ ಆರ್ದ್ರ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.

ಇದರ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಹೀಗಿವೆ:ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚನ್ನು ಒಣಗಿಸಬೇಕು, ಉತ್ತಮ ಗಾಳಿಯ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಮರಳು ತೊಳೆಯುವುದು, ಮರಳು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರಗಳಂತಹ ದೋಷಗಳಿಗೆ ಗುರಿಯಾಗುವುದಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಅಂತರ್ಗತ ಗುಣಮಟ್ಟವು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

ಇದರ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು ಹೀಗಿವೆ:ಇದಕ್ಕೆ ಮರಳು ಒಣಗಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳು ಬೇಕಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವು ದೀರ್ಘವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

(3) ವಾಟರ್ ಗ್ಲಾಸ್ ಸ್ಯಾಂಡ್ ಎನ್ನುವುದು ವಾಟರ್ ಗ್ಲಾಸ್ ಅನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಬಳಸುವ ಮಾಡೆಲಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಇದರ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು: ವಾಟರ್ ಗ್ಲಾಸ್ CO2 ಗೆ ಒಡ್ಡಿಕೊಂಡಾಗ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವ ಕಾರ್ಯವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ ಮತ್ತು ಮಾಡೆಲಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಕೋರ್ ತಯಾರಿಕೆಗೆ ಅನಿಲ ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ವಿಧಾನದ ವಿವಿಧ ಪ್ರಯೋಜನಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರಬಹುದು, ಆದರೆ ಅಚ್ಚು ಶೆಲ್‌ನ ಕಳಪೆ ಬಾಗುವಿಕೆ, ಎರಕದ ಮರಳಿನ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಮತ್ತು ಹಳೆಯ ಮರಳಿನ ಕಡಿಮೆ ಪುನರುತ್ಪಾದನೆ ಮತ್ತು ಮರುಬಳಕೆ ದರದಂತಹ ನ್ಯೂನತೆಗಳಿವೆ.

ನೀರಿನ ಗಾಜು CO2 ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮರಳಿನ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಕೋಷ್ಟಕ:

(4) ಫ್ಯೂರಾನ್ ರಾಳ ಸ್ವಯಂ-ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮರಳು ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಎನ್ನುವುದು ಫ್ಯೂರಾನ್ ರಾಳವನ್ನು ಬೈಂಡರ್ ಆಗಿ ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಎರಕಹೊಯ್ದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್‌ನ ಕ್ರಿಯೆಯ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಬೈಂಡರ್‌ನ ರಾಸಾಯನಿಕ ಕ್ರಿಯೆಯಿಂದಾಗಿ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮರಳು ಗಟ್ಟಿಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದರ ವಿಶಿಷ್ಟತೆಯೆಂದರೆ ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚನ್ನು ಒಣಗಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿಲ್ಲ, ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಉಳಿಸುತ್ತದೆ. ರಾಳ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮರಳು ಸಂಕ್ಷೇಪಿಸಲು ಸುಲಭ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ವಿಘಟನಾ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಎರಕದ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮರಳನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಲು ಸುಲಭ. ಎರಕಹೊಯ್ದವುಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ, ಇದು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಅನಾನುಕೂಲಗಳು: ಕಚ್ಚಾ ಮರಳಿಗೆ ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು, ಉತ್ಪಾದನಾ ಸ್ಥಳದಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ಕಟುವಾದ ವಾಸನೆ ಮತ್ತು ರಾಳದ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೆಚ್ಚ.

ಫ್ಯೂರಾನ್ ರಾಳ ಬೇಯಿಸದ ಮರಳು ಮಿಶ್ರಣದ ಅನುಪಾತ ಮತ್ತು ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ:

ಫ್ಯೂರಾನ್ ರಾಳ ಸ್ವಯಂ-ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮರಳಿನ ಮಿಶ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ರಾಳ ಸ್ವಯಂ-ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿಸುವ ಮರಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ನಿರಂತರ ಮರಳು ಮಿಕ್ಸರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಉತ್ತಮ. ಕಚ್ಚಾ ಮರಳು, ರಾಳ, ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ ಇತ್ಯಾದಿಗಳನ್ನು ಅನುಕ್ರಮವಾಗಿ ಸೇರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ. ಇದನ್ನು ಯಾವುದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ ಬಳಸಬಹುದು.

ರಾಳ ಮರಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡುವಾಗ ವಿವಿಧ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸುವ ಕ್ರಮ ಹೀಗಿದೆ:

ಕಚ್ಚಾ ಮರಳು + ಕ್ಯೂರಿಂಗ್ ಏಜೆಂಟ್ (ಪಿ-ಟೊಲುಯೆನೆಸಲ್ಫೋನಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ಜಲೀಯ ದ್ರಾವಣ) – (120 ~ 180S) – ರಾಳ + ಸಿಲೇನ್ – (60 ~ 90S) – ಮರಳು ಉತ್ಪಾದನೆ

(5) ವಿಶಿಷ್ಟ ಮರಳು ಎರಕದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ:

ನಿಖರವಾದ ಎರಕಹೊಯ್ದ:

ಇತ್ತೀಚಿನ ವರ್ಷಗಳಲ್ಲಿ, ಕವಾಟ ತಯಾರಕರು ಎರಕದ ನೋಟದ ಗುಣಮಟ್ಟ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಗೆ ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಗಮನ ಹರಿಸಿದ್ದಾರೆ. ಉತ್ತಮ ನೋಟವು ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯ ಮೂಲಭೂತ ಅವಶ್ಯಕತೆಯಾಗಿರುವುದರಿಂದ, ಇದು ಯಂತ್ರದ ಮೊದಲ ಹಂತಕ್ಕೆ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಮಾನದಂಡವಾಗಿದೆ.

ಕವಾಟ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸುವ ನಿಖರವಾದ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಹೂಡಿಕೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವಾಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ ಈ ಕೆಳಗಿನಂತೆ ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗಿದೆ:

(1) ದ್ರಾವಣ ಎರಕದ ಎರಡು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಧಾನಗಳು:

①ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನದ ಮೇಣ-ಆಧಾರಿತ ಅಚ್ಚು ವಸ್ತು (ಸ್ಟಿಯರಿಕ್ ಆಮ್ಲ + ಪ್ಯಾರಾಫಿನ್), ಕಡಿಮೆ-ಒತ್ತಡದ ಮೇಣದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್, ನೀರಿನ ಗಾಜಿನ ಚಿಪ್ಪು, ಬಿಸಿನೀರಿನ ಡಿವಾಕ್ಸಿಂಗ್, ವಾತಾವರಣದ ಕರಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸುವುದು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ಮಿಶ್ರಲೋಹದ ಉಕ್ಕಿನ ಎರಕಹೊಯ್ದಕ್ಕೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಎರಕದ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯು ರಾಷ್ಟ್ರೀಯ ಮಾನದಂಡದ CT7~9 ಅನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು.

② ಮಧ್ಯಮ-ತಾಪಮಾನದ ರಾಳ-ಆಧಾರಿತ ಅಚ್ಚು ವಸ್ತು, ಅಧಿಕ-ಒತ್ತಡದ ಮೇಣದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್, ಸಿಲಿಕಾ ಸೋಲ್ ಅಚ್ಚು ಶೆಲ್, ಉಗಿ ಡೀವಾಕ್ಸಿಂಗ್, ಕ್ಷಿಪ್ರ ವಾತಾವರಣ ಅಥವಾ ನಿರ್ವಾತ ಕರಗುವ ಎರಕದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು, ಎರಕದ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯು CT4-6 ನಿಖರವಾದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ತಲುಪಬಹುದು.

(2) ಹೂಡಿಕೆ ಎರಕದ ವಿಶಿಷ್ಟ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು:

(3) ಹೂಡಿಕೆ ಎರಕದ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು:

① ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ, ನಯವಾದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ನೋಟ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.

② ಇತರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೊಳಿಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಸಂಕೀರ್ಣ ರಚನೆಗಳು ಮತ್ತು ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿದೆ.

③ ಎರಕದ ಸಾಮಗ್ರಿಗಳು ಸೀಮಿತವಾಗಿಲ್ಲ, ವಿವಿಧ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವಸ್ತುಗಳು: ಕಾರ್ಬನ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್, ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಉಕ್ಕು, ಅಲ್ಯೂಮಿನಿಯಂ ಮಿಶ್ರಲೋಹ, ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ಮತ್ತು ಅಮೂಲ್ಯ ಲೋಹಗಳು, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ನಕಲಿ ಮಾಡಲು, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸಲು ಕಷ್ಟಕರವಾದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ವಸ್ತುಗಳು.

④ ಉತ್ತಮ ಉತ್ಪಾದನಾ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಬಲವಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ. ಇದನ್ನು ದೊಡ್ಡ ಪ್ರಮಾಣದಲ್ಲಿ ಉತ್ಪಾದಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಒಂದೇ ತುಂಡು ಅಥವಾ ಸಣ್ಣ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಸಹ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

⑤ ಹೂಡಿಕೆ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಕೆಲವು ಮಿತಿಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಅವುಗಳೆಂದರೆ: ತೊಡಕಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಹರಿವು ಮತ್ತು ದೀರ್ಘ ಉತ್ಪಾದನಾ ಚಕ್ರ. ಬಳಸಬಹುದಾದ ಸೀಮಿತ ಎರಕದ ತಂತ್ರಗಳಿಂದಾಗಿ, ಒತ್ತಡ-ಬೇರಿಂಗ್ ತೆಳುವಾದ-ಶೆಲ್ ಕವಾಟದ ಎರಕಹೊಯ್ದವನ್ನು ಬಿತ್ತರಿಸಲು ಬಳಸಿದಾಗ ಅದರ ಒತ್ತಡ-ಬೇರಿಂಗ್ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.

ಎರಕದ ದೋಷಗಳ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಯಾವುದೇ ಎರಕಹೊಯ್ದವು ಆಂತರಿಕ ದೋಷಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ, ಈ ದೋಷಗಳ ಅಸ್ತಿತ್ವವು ಎರಕದ ಆಂತರಿಕ ಗುಣಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ದೊಡ್ಡ ಗುಪ್ತ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಈ ದೋಷಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸಲು ವೆಲ್ಡಿಂಗ್ ದುರಸ್ತಿಯು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ದೊಡ್ಡ ಹೊರೆಯನ್ನು ತರುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಕವಾಟಗಳು ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳುವ ತೆಳುವಾದ-ಶೆಲ್ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಆಂತರಿಕ ರಚನೆಗಳ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಎರಕದ ಆಂತರಿಕ ದೋಷಗಳು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಅಂಶವಾಗುತ್ತವೆ.

ಕವಾಟದ ಎರಕದ ಆಂತರಿಕ ದೋಷಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ರಂಧ್ರಗಳು, ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸರಂಧ್ರತೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ.

(1) ರಂಧ್ರಗಳು:ರಂಧ್ರಗಳು ಅನಿಲದಿಂದ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ, ರಂಧ್ರಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವು ಎರಕದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒಳಗೆ ಅಥವಾ ಹತ್ತಿರ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಆಕಾರಗಳು ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ದುಂಡಾದ ಅಥವಾ ಉದ್ದವಾಗಿರುತ್ತವೆ.

ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಅನಿಲದ ಮುಖ್ಯ ಮೂಲಗಳು:

① ಲೋಹದಲ್ಲಿ ಕರಗಿರುವ ಸಾರಜನಕ ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರೋಜನ್ ಎರಕದ ಘನೀಕರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಲೋಹದಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ, ಲೋಹೀಯ ಹೊಳಪಿನೊಂದಿಗೆ ಮುಚ್ಚಿದ ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಅಥವಾ ಅಂಡಾಕಾರದ ಒಳ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ.

②ಮೋಲ್ಡ್ ವಸ್ತುವಿನಲ್ಲಿರುವ ತೇವಾಂಶ ಅಥವಾ ಬಾಷ್ಪಶೀಲ ವಸ್ತುಗಳು ಬಿಸಿಯಾಗುವುದರಿಂದ ಅನಿಲವಾಗಿ ಬದಲಾಗುತ್ತವೆ, ಗಾಢ ಕಂದು ಬಣ್ಣದ ಒಳ ಗೋಡೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತವೆ.

③ ಲೋಹವನ್ನು ಸುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಅಸ್ಥಿರ ಹರಿವಿನಿಂದಾಗಿ, ಗಾಳಿಯು ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಲು ತೊಡಗಿಸಿಕೊಂಡಿದೆ.

ಸ್ಟೊಮಾಟಲ್ ದೋಷ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನ:

① ಕರಗಿಸುವಾಗ, ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿದ ಲೋಹದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಕಡಿಮೆ ಬಳಸಬೇಕು ಅಥವಾ ಬಳಸಬಾರದು, ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಡಲ್‌ಗಳನ್ನು ಬೇಯಿಸಿ ಒಣಗಿಸಬೇಕು.

② ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಸುರಿಯಬೇಕು ಮತ್ತು ಅನಿಲ ತೇಲುವಿಕೆಯನ್ನು ಸುಗಮಗೊಳಿಸಲು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಸರಿಯಾಗಿ ಶಾಂತಗೊಳಿಸಬೇಕು.

③ ಸುರಿಯುವ ರೈಸರ್‌ನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ವಿನ್ಯಾಸವು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಒತ್ತಡದ ಹೆಡ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಅನಿಲ ಸಿಕ್ಕಿಹಾಕಿಕೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾದ ನಿಷ್ಕಾಸಕ್ಕಾಗಿ ಕೃತಕ ಅನಿಲ ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಬೇಕು.

④ ಅಚ್ಚೊತ್ತುವ ವಸ್ತುಗಳು ನೀರಿನ ಅಂಶ ಮತ್ತು ಅನಿಲದ ಪ್ರಮಾಣವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಗಾಳಿಯ ಪ್ರವೇಶಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚು ಮತ್ತು ಮರಳಿನ ಕೋರ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಬೇಯಿಸಿ ಒಣಗಿಸಬೇಕು.

(2) ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಹರ (ಸಡಿಲ):ಇದು ಎರಕದ ಒಳಗೆ (ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಹಾಟ್ ಸ್ಪಾಟ್‌ನಲ್ಲಿ) ಸಂಭವಿಸುವ ಸುಸಂಬದ್ಧ ಅಥವಾ ಅಸಂಗತ ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಅಥವಾ ಅನಿಯಮಿತ ಕುಹರ (ಕುಹರ), ಒರಟಾದ ಒಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಗಾಢ ಬಣ್ಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ. ಒರಟಾದ ಸ್ಫಟಿಕ ಧಾನ್ಯಗಳು, ಹೆಚ್ಚಾಗಿ ಡೆಂಡ್ರೈಟ್‌ಗಳ ರೂಪದಲ್ಲಿ, ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ, ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸೋರಿಕೆಗೆ ಗುರಿಯಾಗುತ್ತವೆ.

ಕುಹರ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣ (ಸಡಿಲತೆ):ಲೋಹವು ದ್ರವ ಸ್ಥಿತಿಯಿಂದ ಘನ ಸ್ಥಿತಿಗೆ ಘನೀಕರಿಸಲ್ಪಟ್ಟಾಗ ಪರಿಮಾಣ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಈ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಾಕಷ್ಟು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಮರುಪೂರಣವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿ ಅನಿವಾರ್ಯವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಉಕ್ಕಿನ ಎರಕಹೊಯ್ದಗಳ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿಯು ಮೂಲತಃ ಅನುಕ್ರಮ ಘನೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಸಮರ್ಪಕ ನಿಯಂತ್ರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕಾರಣಗಳು ತಪ್ಪಾದ ರೈಸರ್ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್‌ಗಳು, ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸುರಿಯುವ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ದೊಡ್ಡ ಲೋಹದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರಬಹುದು.

ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನಗಳು (ಸಡಿಲತೆ):① ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಅನುಕ್ರಮ ಘನೀಕರಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಎರಕದ ಸುರಿಯುವ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ವೈಜ್ಞಾನಿಕವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ, ಮತ್ತು ಮೊದಲು ಘನೀಕರಿಸುವ ಭಾಗಗಳನ್ನು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನಿಂದ ಮರುಪೂರಣಗೊಳಿಸಬೇಕು. ②ಸರಿಯಾಗಿ ಮತ್ತು ಸಮಂಜಸವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾದ ರೈಸರ್, ಸಬ್ಸಿಡಿ, ಆಂತರಿಕ ಮತ್ತು ಬಾಹ್ಯ ಕೋಲ್ಡ್ ಕಬ್ಬಿಣವನ್ನು ಅನುಕ್ರಮ ಘನೀಕರಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು. ③ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಸುರಿಯುವಾಗ, ರೈಸರ್‌ನಿಂದ ಮೇಲ್ಭಾಗದ ಇಂಜೆಕ್ಷನ್ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ಆಹಾರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಕುಗ್ಗುವ ಕುಳಿಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ. ④ ಸುರಿಯುವ ವೇಗದ ವಿಷಯದಲ್ಲಿ, ಕಡಿಮೆ-ವೇಗದ ಸುರಿಯುವಿಕೆಯು ಹೆಚ್ಚಿನ-ವೇಗದ ಸುರಿಯುವಿಕೆಗಿಂತ ಅನುಕ್ರಮ ಘನೀಕರಣಕ್ಕೆ ಹೆಚ್ಚು ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ. ⑸ ಸುರಿಯುವ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು. ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕುಲುಮೆಯಿಂದ ಹೊರತೆಗೆದು ನಿದ್ರಾಜನಕದ ನಂತರ ಸುರಿಯಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಕುಗ್ಗುವ ಕುಳಿಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪ್ರಯೋಜನಕಾರಿಯಾಗಿದೆ.

(3) ಮರಳಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು (ಸ್ಲ್ಯಾಗ್):ಮರಳಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಗಳು (ಸ್ಲ್ಯಾಗ್), ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಗುಳ್ಳೆಗಳು ಎಂದು ಕರೆಯಲ್ಪಡುತ್ತವೆ, ಇವು ಎರಕದ ಒಳಗೆ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ನಿರಂತರ ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಅಥವಾ ಅನಿಯಮಿತ ರಂಧ್ರಗಳಾಗಿವೆ. ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಅನಿಯಮಿತ ಗಾತ್ರಗಳೊಂದಿಗೆ ಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಮರಳು ಅಥವಾ ಉಕ್ಕಿನ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬೆರೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಒಟ್ಟುಗೂಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಒಂದು ಅಥವಾ ಹೆಚ್ಚಿನ ಸ್ಥಳಗಳು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಮೇಲ್ಭಾಗದಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚು.

ಮರಳು (ಸ್ಲ್ಯಾಗ್) ಸೇರ್ಪಡೆಗೆ ಕಾರಣಗಳು:ಕರಗಿಸುವ ಅಥವಾ ಸುರಿಯುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಎರಕದೊಳಗೆ ಪ್ರತ್ಯೇಕವಾದ ಉಕ್ಕಿನ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದರಿಂದ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಅಚ್ಚು ಮಾಡುವಾಗ ಅಚ್ಚು ಕುಹರದ ಸಾಕಷ್ಟು ಬಿಗಿತವಿಲ್ಲದ ಕಾರಣ ಮರಳು ಸೇರ್ಪಡೆ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ. ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಅಚ್ಚು ಕುಹರದೊಳಗೆ ಸುರಿದಾಗ, ಅಚ್ಚು ಮರಳನ್ನು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನಿಂದ ತೊಳೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಎರಕದ ಒಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುತ್ತದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಬಾಕ್ಸ್ ಮುಚ್ಚುವಾಗ ಅನುಚಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆ ಮತ್ತು ಮರಳು ಬೀಳುವ ವಿದ್ಯಮಾನವು ಮರಳು ಸೇರ್ಪಡೆಗೆ ಕಾರಣಗಳಾಗಿವೆ.

ಮರಳು ಸೇರ್ಪಡೆ (ಸ್ಲ್ಯಾಗ್) ತಡೆಗಟ್ಟುವ ವಿಧಾನಗಳು:① ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಕರಗಿಸಿದಾಗ, ಎಕ್ಸಾಸ್ಟ್ ಮತ್ತು ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಅನ್ನು ಸಾಧ್ಯವಾದಷ್ಟು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಖಾಲಿ ಮಾಡಬೇಕು. ② ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಸುರಿಯುವ ಚೀಲವನ್ನು ತಿರುಗಿಸದಿರಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿ, ಆದರೆ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲಿನ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಎರಕದ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಟೀಪಾಟ್ ಚೀಲ ಅಥವಾ ಕೆಳಭಾಗದ ಸುರಿಯುವ ಚೀಲವನ್ನು ಬಳಸಿ. ③ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕನ್ನು ಸುರಿಯುವಾಗ, ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಅಚ್ಚಿನ ಕುಹರದೊಳಗೆ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಪ್ರವೇಶಿಸುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ④ ಮರಳಿನ ಸೇರ್ಪಡೆಯ ಸಾಧ್ಯತೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಮಾಡೆಲಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ ಮರಳು ಅಚ್ಚಿನ ಬಿಗಿತವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ, ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡುವಾಗ ಮರಳನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳದಂತೆ ಎಚ್ಚರಿಕೆ ವಹಿಸಿ ಮತ್ತು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯನ್ನು ಮುಚ್ಚುವ ಮೊದಲು ಅಚ್ಚಿನ ಕುಹರವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಿ.

(4) ಬಿರುಕುಗಳು:ಎರಕಹೊಯ್ಯುವಿಕೆಯಲ್ಲಿನ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬಿರುಕುಗಳು ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗಳಾಗಿದ್ದು, ಅನಿಯಮಿತ ಆಕಾರಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಭೇದಿಸಲ್ಪಡುತ್ತವೆ ಅಥವಾ ಭೇದಿಸುವುದಿಲ್ಲ, ನಿರಂತರ ಅಥವಾ ಮಧ್ಯಂತರವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳಲ್ಲಿನ ಲೋಹವು ಗಾಢವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಮೇಲ್ಮೈ ಆಕ್ಸಿಡೀಕರಣವನ್ನು ಹೊಂದಿರುತ್ತದೆ.

ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಕಾರಣಗಳು, ಅವುಗಳೆಂದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ದ್ರವ ಪದರದ ವಿರೂಪ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಒತ್ತಡವೇ ಅಧಿಕ-ತಾಪಮಾನದ ಒತ್ತಡ. ಈ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವು ಲೋಹದ ಶಕ್ತಿ ಅಥವಾ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ, ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ. ದ್ರವ ಫಿಲ್ಮ್ ವಿರೂಪತೆಯು ಕರಗಿದ ಉಕ್ಕಿನ ಘನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಫಟಿಕ ಧಾನ್ಯಗಳ ನಡುವೆ ದ್ರವ ಫಿಲ್ಮ್ ರಚನೆಯಾಗಿದೆ. ಘನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಸ್ಫಟಿಕೀಕರಣದ ಪ್ರಗತಿಯೊಂದಿಗೆ, ದ್ರವ ಫಿಲ್ಮ್ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ವಿರೂಪತೆಯ ಪ್ರಮಾಣ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯ ವೇಗವು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮಿತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ, ಬಿರುಕುಗಳು ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುತ್ತವೆ. ಉಷ್ಣ ಬಿರುಕುಗಳ ತಾಪಮಾನದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯು ಸುಮಾರು 1200~1450℃ ಆಗಿದೆ.

ಬಿರುಕುಗಳ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳು:

① ಉಕ್ಕಿನಲ್ಲಿರುವ S ಮತ್ತು P ಅಂಶಗಳು ಬಿರುಕುಗಳಿಗೆ ಹಾನಿಕಾರಕ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಕಬ್ಬಿಣದೊಂದಿಗೆ ಅವುಗಳ ಯುಟೆಕ್ಟಿಕ್ಸ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದಲ್ಲಿ ಎರಕಹೊಯ್ದ ಉಕ್ಕಿನ ಬಲ ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಟಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಬಿರುಕುಗಳು ಉಂಟಾಗುತ್ತವೆ.

② ಉಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸ್ಲ್ಯಾಗ್ ಸೇರ್ಪಡೆ ಮತ್ತು ಬೇರ್ಪಡಿಸುವಿಕೆಯು ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕುಗೊಳಿಸುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

③ ಉಕ್ಕಿನ ಪ್ರಕಾರದ ರೇಖೀಯ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆ ಗುಣಾಂಕ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ ಬಿಸಿ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.

④ ಉಕ್ಕಿನ ಪ್ರಕಾರದ ಉಷ್ಣ ವಾಹಕತೆ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಮೇಲ್ಮೈ ಒತ್ತಡ ಹೆಚ್ಚಾದಷ್ಟೂ, ಹೆಚ್ಚಿನ-ತಾಪಮಾನದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಿಸಿ ಬಿರುಕು ಬಿಡುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗಿರುತ್ತದೆ.

⑤ ಎರಕದ ರಚನಾತ್ಮಕ ವಿನ್ಯಾಸವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದಲ್ಲಿ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ, ಉದಾಹರಣೆಗೆ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾದ ದುಂಡಾದ ಮೂಲೆಗಳು, ದೊಡ್ಡ ಗೋಡೆಯ ದಪ್ಪದ ಅಸಮಾನತೆ ಮತ್ತು ತೀವ್ರ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆ, ಇದು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ.

⑥ಮರಳಿನ ಅಚ್ಚಿನ ಸಾಂದ್ರತೆಯು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ಕೋರ್‌ನ ಕಳಪೆ ಇಳುವರಿಯು ಎರಕದ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

⑦ರೈಸರ್‌ನ ಅಸಮರ್ಪಕ ಜೋಡಣೆ, ಎರಕದ ಅತಿ ವೇಗದ ತಂಪಾಗಿಸುವಿಕೆ, ರೈಸರ್ ಅನ್ನು ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡ ಇತ್ಯಾದಿಗಳು ಬಿರುಕುಗಳ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ.

ಮೇಲಿನ ಬಿರುಕುಗಳ ಕಾರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪ್ರಭಾವ ಬೀರುವ ಅಂಶಗಳ ಪ್ರಕಾರ, ಬಿರುಕು ದೋಷಗಳ ಸಂಭವವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅನುಗುಣವಾದ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದು.

ಎರಕದ ದೋಷಗಳ ಕಾರಣಗಳ ಮೇಲಿನ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ, ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿರುವ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸುಧಾರಣಾ ಕ್ರಮಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ, ಎರಕದ ದೋಷಗಳಿಗೆ ನಾವು ಪರಿಹಾರವನ್ನು ಕಂಡುಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇದು ಎರಕದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಸುಧಾರಣೆಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿದೆ.